Hệ thống điều khiển sản xuất

• 

• 

Yêu cầu báo giá

Hệ thống điều khiển tự động DCS sử dụng phần cứng PLC Siemens, áp dụng mô hình điều khiển phân tán và quản lý tập trung, có tỷ lệ sự cố thấp và thuận tiện cho công tác bảo trì.

Tất cả thiết bị trong hệ thống điều khiển phân tán đều được trang bị hệ thống điều khiển cục bộ tại chỗ, cho phép vận hành độc lập và giám sát thiết bị theo thời gian thực. Ngay cả khi một thiết bị gặp sự cố và cần can thiệp thủ công, các thiết bị khác vẫn có thể vận hành bình thường. So với các hệ thống khác, nơi một điểm lỗi có thể khiến toàn bộ hệ thống dừng hoạt động, hệ thống của chúng tôi giúp xử lý sự cố nhanh chóng, khôi phục sản xuất và hạn chế tổn thất do phôi bị hỏng.

Quản lý tập trung được thực hiện chủ yếu thông qua sự kết hợp giữa Internet công nghiệp, mạng truyền thông trường (fieldbus) và chia sẻ thông tin của hệ thống AMES. Hệ thống cung cấp dữ liệu lịch sử thực tế, chính xác, đồng thời hỗ trợ quản lý thông minh tình trạng vận hành thiết bị, chẩn đoán sự cố và vận hành, bảo trì từ xa. So với các thương hiệu khác, chúng tôi tiên phong phát triển hệ thống vận hành và bảo trì thông minh từ xa cho sản xuất ALC, cung cấp kịp thời thông tin sản xuất và dịch vụ hỗ trợ từ xa cho khách hàng.

• Toàn bộ hệ thống có thể khởi động và vận hành trực tuyến chỉ bằng một nút nhấn, hỗ trợ cả chế độ vận hành đồng thời và vận hành riêng lẻ. Hệ thống kết hợp điều khiển tự động và thủ công, cho phép người vận hành linh hoạt chuyển đổi giữa hai chế độ.
• Các bơm công suất lớn sử dụng chế độ khởi động mềm, giúp tiết kiệm năng lượng và giảm sụt áp khi khởi động.
• Hệ thống ghi nhận và phân tích dữ liệu của từng động cơ, đồng thời phát cảnh báo khi phát hiện giá trị bất thường.
• Thống kê thời gian hoạt động của từng động cơ, cung cấp dữ liệu phục vụ quản lý vòng đời thiết bị.
• Ghi nhận và thống kê mức tiêu thụ năng lượng của từng động cơ, cung cấp dữ liệu cho công tác quản lý năng lượng.
• Silo sử dụng hệ thống đo mức bằng radar tần số cao kết hợp cảm biến mức dạng âm thoa, cho phép giám sát mức vật liệu liên tục và theo điểm, đồng thời cung cấp bảo vệ an toàn bằng tín hiệu kép.
• Bồn chứa hồ liệu sử dụng laser, siêu âm, radar và các phương pháp đo mức liên tục khác. Dựa trên mức vật liệu, hệ thống tính toán dòng điện động cơ và so sánh với dòng điện thực tế để phân tích. Khi phát hiện bất thường, hệ thống sẽ cảnh báo theo thời gian thực, cung cấp dữ liệu phục vụ bảo trì phòng ngừa.

• Hệ thống tự động đo khối lượng riêng của hồ liệu, nhiệt độ nguyên liệu, dữ liệu kiểm tra nguyên liệu và thể tích khuôn để tự động tính toán giá trị nhiệt của công thức phối liệu; hỗ trợ thiết lập công thức tự động và chuyển đổi giữa nhiều công thức, giúp giảm khối lượng thao tác thủ công và hạn chế sai sót do nhập công thức, tránh phát sinh sản phẩm không đạt yêu cầu.
• Điều khiển đồng thời nhiều loại nguyên liệu khác nhau, đảm bảo định lượng phối liệu chính xác theo tỷ lệ và tự động điều chỉnh trong quá trình sản xuất.
• Áp dụng thuật toán lưu lượng tức thời và lượng tích lũy để điều khiển định lượng thô và tinh, đảm bảo độ chính xác của quá trình phối liệu.
• Giám sát vít tải theo cả trạng thái tắc nghẽn và nhiệt độ, giúp nâng cao độ an toàn và độ tin cậy khi vận hành.
• Hiển thị trực quan quá trình sản xuất theo thời gian thực, hỗ trợ chế độ điều khiển thủ công và tự động.
• Chức năng báo cáo đầy đủ, cho phép ghi nhận và lưu trữ dữ liệu công thức phối liệu và dữ liệu sản xuất để tra cứu và xuất dữ liệu khi cần.
• Trang bị chức năng liên động sự cố và dự báo thông minh, giúp ngăn ngừa sai tỷ lệ phối liệu và tự động phát cảnh báo khi có bất thường.

• Tại đầu và cuối mỗi công đoạn đều thiết lập tín hiệu an toàn, chống va chạm và xác nhận vào đúng vị trí theo cơ chế dự phòng phần cứng, đảm bảo hệ thống vận hành liên tục và an toàn.
• Cảm biến quang điện triệt nền P+F có khả năng nhận tín hiệu ổn định từ bề mặt mục tiêu có nhiều màu sắc khác nhau.
• Phần mềm được lập trình xử lý riêng các tín hiệu truyền sai hoặc tín hiệu nhiễu, đồng thời áp dụng cơ chế lập trình dự phòng để nâng cao độ tin cậy.
• Hệ thống định vị tuần hoàn tự động thông minh cho xe chở lưới thép có chức năng hiệu chỉnh sai lệch vị trí, giúp giảm ảnh hưởng khi dừng của thiết bị di chuyển tốc độ cao do tải trọng và quán tính khác nhau, đồng thời bù các biến động lực cản phát sinh từ kết cấu cơ khí.

• Hệ thống áp dụng thiết kế dự phòng phần cứng, phân tích cây lỗi, xử lý phần mềm chuyên biệt đối với tín hiệu chống sai lỗi và chức năng định vị tuần hoàn tự động thông minh cho xe cắt. Đồng thời, hệ thống được trang bị nhiều biện pháp an toàn như chuyển đổi thủ công/tự động, điều khiển đa cấp, cảnh báo và khóa đầu ra nhằm đảm bảo độ tin cậy và mức độ an toàn cao.
• Hệ thống áp dụng phương thức điều khiển linh hoạt và độ chính xác vận hành cao nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm, tiết kiệm nguyên liệu và năng lượng, đồng thời giảm chi phí. Quá trình cắt là một hệ thống biến đổi với quy trình phức tạp, nhiều nhiễu ngẫu nhiên, độ trễ lớn và đặc tính ghép nối nhiều đầu vào – nhiều đầu ra. Các thuật toán điều khiển tiên tiến được áp dụng để thích ứng với những biến động này, qua đó nâng cao tính ổn định và hiệu quả thực tế của hệ thống.

• Dựa trên yêu cầu của quy trình sản xuất và các thông số phân phối hơi, hệ thống có thể tự động chuyển đổi dữ liệu đường cong của quá trình dưỡng hộ bằng hơi.
• Lưu lượng tức thời của hơi xả được kiểm soát chính xác thông qua việc tự động điều chỉnh độ mở van.
• Hệ thống giám sát nhiệt độ bề mặt nồi chưng áp và áp suất bên trong nồi; căn cứ vào giá trị cài đặt về chênh lệch nhiệt độ và áp suất để tính toán lượng nước, từ đó tự động điều khiển van xả nước ngưng và xả thải.
• Hệ thống giúp nâng cao độ tin cậy và an toàn của quá trình phân phối hơi, đồng thời đảm bảo chất lượng cao cho gạch và tấm AAC.

• Tất cả thiết bị đều có thể vận hành độc lập và tự động. Các thiết bị liên quan được kết nối thông qua mạng tốc độ cao và giao thức PROFINET có độ tin cậy cao, đảm bảo tính liên tục và độ ổn định của toàn hệ thống.
• Nếu một máy tính giám sát gặp sự cố, máy tính lân cận sẽ tự động chuyển sang chế độ điều khiển khẩn cấp, đảm bảo hệ thống tiếp tục vận hành an toàn và tin cậy.
• Hệ thống ghi nhận và phân tích dữ liệu của từng động cơ, đồng thời phát cảnh báo khi phát hiện giá trị bất thường.
• Thống kê thời gian hoạt động của toàn bộ động cơ, cung cấp dữ liệu phục vụ quản lý vòng đời thiết bị.